Hochverbindung kontinuierliches Mischen Zwei-Schraub-Extruder-Dispersion

Unser kontinuierlicher Mischextruder ist ein Kernstück der Verarbeitungsausrüstung für Kunststoffe, Gummi und Polymermaterialien und integriert Mischen, Plastifizieren und Extrusionsformen in einem kontinuierlichen System. Es sorgt für effiziente Dispergierung, gleichmäßige Mischung und stabile Ausgabe und ist damit die ideale Lösung für die Herstellung von hochleistungsfähigen modifizierten Kunststoffen, Masterbatches, Elastomeren und funktionellen Polymermaterialien.

• Hochleistungs-Schnecken-/Rotorsystem: Mit einem proprietären geometrischen Design liefert es starke Scher- und Förderkräfte, um Agglomerate aufzubrechen, Additive zu dispergieren und eine außergewöhnliche Materialhomogenität sicherzustellen.
• Segmentiertes Zylindersystem: Die Mehrzonen-Temperaturregelung über elektrische Heizung/Öl-/Wasserkühlung ermöglicht ein präzises Temperaturmanagement über verschiedene Verarbeitungsstufen hinweg und passt sich dem thermischen Fenster verschiedener Materialien an.
• Präzisionszuführsystem: Ausgestattet mit Gewichtsverlust- oder Volumendosierern gewährleistet es eine gleichmäßige, stabile Materialzufuhr, um Schwankungen in der Produktqualität zu vermeiden.
• Düsen- und Kopfbaugruppe: Anpassbar für Pelletierung, Plattenextrusion oder Profilformung, mit integrierter Druck- und Temperaturüberwachung, um Formpräzision zu gewährleisten.
• Antriebssystem mit hohem Drehmoment: Ein robustes Getriebe gepaart mit einem Motor mit variabler Frequenz sorgt für eine zuverlässige Leistungsabgabe und unterstützt schwere Produktionsläufe mit langer Dauer.

Die Materialien gelangen über das Zuführsystem in das Fass, wo rotierende Schnecken/Rotoren Scher-, Knet- und Förderkräfte ausüben. Das Material durchläuft Schmelzen → intensives Mischen → Dispergieren → Homogenisieren → Entgasen → Extrudieren in einem kontinuierlichen Fluss, bevor es durch die Düse geformt wird, um fertige Produkte herzustellen.

• Überlegene Mischeffizienz: Einzigartige Scher- und Streckmechanismen sorgen für eine gleichmäßige Verteilung von Zusatzstoffen und Füllstoffen und liefern eine konsistente Materialleistung, die die von diskontinuierlichen Innenmischern übertrifft.
• Kontinuierliche Produktion: Steigert die Produktivität um über 30 % im Vergleich zu Batch-Geräten bei geringerem Energieverbrauch – perfekt für die industrielle Fertigung im großen Maßstab.
• Präzise Temperaturregelung: Die unabhängige Mehrzonen-Temperaturregelung verhindert die Materialverschlechterung, die für die Herstellung hochwertiger, empfindlicher Polymermaterialien von entscheidender Bedeutung ist.
• Vielseitige Materialkompatibilität: Einfache Anpassung an PE, PP, ABS, EVA, TPE und andere Polymere durch Austausch von Schneckenelementen und Anpassung der Prozessparameter, wodurch schnelle Produktwechsel unterstützt werden.
• Umweltfreundliches Design: Ein Vakuum-Entgasungssystem entfernt effektiv flüchtige Bestandteile und reduziert so Staub und Emissionen, um den Standards der umweltfreundlichen Fertigung gerecht zu werden.
• Zuverlässig und wartungsarm: Verschleißfeste, korrosionsbeständige Schlüsselkomponenten minimieren Ausfallzeiten und ermöglichen einen unterbrechungsfreien Betrieb rund um die Uhr mit einfachem Wartungszugang.

• High-Torque-Design: Behandelt hochgefüllte und hochviskose Materialien und ermöglicht die Herstellung von Produkten mit hoher Wertschöpfung.
• Intelligentes Steuerungssystem: SPS + HMI-Schnittstelle bietet Echtzeit-Visualisierung von Prozessparametern, Datenrückverfolgbarkeit und Fernüberwachung für eine vollautomatische Produktion.
• Modularer Aufbau: Schnellwechselzylinder und Schneckenelemente verkürzen die Rezepturwechselzeit und erhöhen die Produktionsflexibilität.
• Optimierung der Energieeinsparung: Hocheffiziente Motoren und Wärmeisolationsdesign senken den Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Geräten um 15–25 % und senken so die Betriebskosten.